De vorm, het materiaal en de grootte van veren variëren afhankelijk van hun toepassing en omgeving. De vormen van materialen kunnen ruwweg worden onderverdeeld in draad en plaat, en de vormmethoden omvatten hete vorming, die materialen verwerken door te verwarmen en koude vorming, die materialen bij kamertemperatuur verwerkt. Koud vormen is niet de naam van hete vorming en houdt geen koelverwerking in.
Hier zullen we u kennis laten maken met lente -kennis langs het productieproces van koudvormende compressie spiraalveren.
Dit is een algemeen proces. Het aantal stappen en hun volgorde kunnen variëren, afhankelijk van het product.
Materiaal:
Gemeenschappelijke veermaterialen zijn onder meer pianodraad, harde staaldraad, roestvrijstalen draad, gehard draad van de olievlek, enz. Fosforbrons, enz. Bij het ontwerpen van veren is materiaalselectie cruciaal om te voldoen aan kwaliteitsvereisten en de kosten te verlagen. Elk materiaal heeft zijn eigen kenmerken zoals vermoeidheidsweerstand, corrosieweerstand en niet-magnetisme, en er zijn significante prijsverschillen onder hen. Zelfs als het materiaal zelf niet aan de vereiste kwaliteit voldoet, kan het worden aangevuld met daaropvolgende processen, zoals het verbeteren van de vermoeidheidsweerstand door schotpiepen of het verbeteren van de corrosieweerstand door elektropleren. Naast veel voorkomende materialen zijn er ook draden met een hogere sterkte ontwikkeld door draadfabrikanten en vervormde draden.
Wikkeling:
Wikkelmachines worden gebruikt om het materiaal in een spoel (spiraalvormige) vorm te vormen.
Warmtebehandeling (gloeien met lage temperatuur):
Het doel van warmtebehandeling is om de vorm te stabiliseren door schadelijke restspanningen te elimineren veroorzaakt door koude vorming (de kracht die probeert de oorspronkelijke vorm te herstellen). Bovendien, als restspanningen blijven bestaan, is de veer meer vatbaar voor buigen of breken. De methoden voor warmtebehandeling, inclusief temperatuuromstandigheden, variëren afhankelijk van het materiaal. De grootte van de veer verandert als gevolg van warmtebehandeling, maar de mate van de grootteverandering varieert met het type materiaal en is niet constant. Na schotspeen wordt warmtebehandeling uitgevoerd om de elasticiteit te herstellen (de vermoeidheidssterkte te verhogen).
Eind gezicht slijpen:
Over het algemeen zijn de eindvlakken gemalen plat om onevenwichtigheid en schade aan parende onderdelen te voorkomen. Voor kleinere diameter draden (fijne draden) kan slijpen worden weggelaten omdat de lading bias klein is en de impact op andere objecten minimaal is.
Schot stralen:
Het doel van schotstrost is het verbeteren van de vermoeidheidsweerstand. Het is een oppervlaktebehandeling die de oppervlaktelaag verhardt door deze continu te beïnvloeden met kleine metalen ballen met hoge snelheid. Als gevolg hiervan blijven de resterende restspanningen in de oppervlaktelaag, die werken om repetitieve belastingen tegen te gaan en daardoor de vermoeidheidssterkte te vergroten. Het geharde deel is alleen de oppervlaktelaag en heeft geen significante invloed op de treksterkte van het materiaal zelf.
Omgeving:
Het doel van het instellen is om doorhangen tijdens gebruik te minimaliseren.
Dit is een proces waarbij een lading groter is dan de maximale werkspanning wordt toegepast in de richting van het voorjaarsgebruik na het vormen en warmtebehandeling, dicht bij het uiteindelijke proces, wat plastische vervorming veroorzaakt.
Afhankelijk van de gebruiksomstandigheden zijn er ook methoden zoals het verwarmen en het stollen van het materiaal of het uitvoeren van warmtebehandeling onder belasting. Dit wordt warmte -instelling genoemd.
Oppervlaktebehandeling:
Het belangrijkste doel van oppervlaktebehandeling is het voorkomen van corrosie van staalveren.
Andere toepassingen zijn onder meer oppervlaktebehandeling om het uiterlijk en de identificeerbaarheid te verbeteren.
Naast het eenvoudig aanbrengen van anti-rustolie, zijn er verschillende anti-corrosiemethoden, zoals schilderen, elektropleren, zwarten en parkeriseren. We zullen suggesties geven op basis van uw doel en kosten.
Inspectie:
Inspectie -items omvatten afmetingen zoals draaddiameter, binnendiameter, buitendiameter, vrije lengte, toonhoogte, evenals het aantal bochten, veerconstante, belasting, uiterlijk en duurzaamheidstests. Bovendien hebben compressieveren loodrechtheid met de veeruiteinden, terwijl torsieveren wikkelingshoeken hebben.
De inspectie -items worden bepaald op basis van de vereiste kwaliteit en de inspectieapparatuur varieert afhankelijk van de vereiste precisie. Bovendien kunnen belangrijke componenten op alle punten worden geïnspecteerd, maar dit verhoogt natuurlijk de kosten.
Met betrekking tot veerafwijkingen (breuk, vermoeidheid, vervorming, enz.):
Sommige voorjaarsproblemen treden op als gevolg van veroudering, terwijl anderen om een of andere reden voortijdig lijken.
Er wordt vaak aangenomen dat vroege defecten worden veroorzaakt door de fabrikant, maar er zijn veel redenen voor defecten. De belangrijkste redenen zijn krassen, gebruiksomgeving, ontwerpfouten, enz., En soms overlappen meerdere redenen. Natuurlijk kunnen er problemen zijn met het materiaal zelf of tijdens het productieproces, maar voorbeelden van redenen na transport omvatten krassen veroorzaakt door onjuiste montage en contact met paring -onderdelen, evenals krachtig ontladende verwarde veren, wat kan leiden tot vervorming. Ongepaste warmte, materiaalselectie en oppervlaktebehandeling voor de temperatuur, vochtigheid, trillingen en andere gebruiksomgevingen.
Wanneer u een veer vasthoudt, is het gemakkelijk om deze te duwen of te buigen, maar dit kan vervorming en belastingveranderingen veroorzaken. Hoewel het afhangt van de draaddiameter, zijn veren precisiecomponenten. Er moet voorzichtig zijn bij het hanteren van hen.
Om deze reden, bij het onderzoeken van de oorzaak van defecten en ontwerpen, is het noodzakelijk om volledig te overwegen om assemblagecondities zoals parende onderdelen, hoe om te gaan en de gebruiksomgeving.
